Prozessfehler bei geprägtem Silikon? 3 Hauptursachen und Lösungen
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2. Geräteparameter: Das „Dreiecksgleichgewicht“ von Temperatur, Druck und Zeit. Die Einstellungen der Prägemaschine bestimmen direkt die Formergebnisse; Jede Abweichung eines einzelnen Parameters kann zum Ausfall führen. |
1. Temperatur zu niedrig oder zu hoch: Bei zu niedriger Temperatur kann das Silikon nicht vollständig aushärten und das Prägemuster kann sich nach dem Pressen verformen.Wenn die Temperatur zu hoch ist, wird diegeprägtes Silikonkann vorzeitig aushärten, sich nicht mehr fest mit dem Stoff verbinden und den Stoff sogar verbrennen.
2. Unzureichender oder ungleichmäßiger Druck: Zu geringer Druck verursacht Lücken zwischen dengeprägtes Silikon, Stoff und Schimmel, was zu unklaren Mustern führt.
Übermäßiger oder ungleichmäßiger Druck kann Teile des Stoffes verformen oder dazu führen, dass das Silikon aus der Form herausgedrückt wird.
3. Zu kurze oder zu lange Presszeit: Eine zu kurze Zeit führt zu einer unvollständigen Aushärtung des Materialsgeprägtes Silikonund schwache Haftung.Zu lange kann dazu führen, dass das Silikon altert und spröde wird, was seine Lebensdauer verkürzt.
4. Lösung: Passen Sie die Temperatur entsprechend angeprägtes SilikonÜberprüfen Sie die Aushärteanforderungen und die Stoffdicke (im Allgemeinen zwischen 80 und 120 Grad) und stellen Sie mit einem Thermometer sicher, dass die tatsächliche Temperatur der Prägemaschine mit dem eingestellten Wert übereinstimmt.
Überprüfen Sie, ob die Prägeplatten eben sind und die Form sicher befestigt ist, um einen gleichmäßigen Druck zu gewährleisten. Beginnen Sie mit dem Test bei niedrigem Druck und passen Sie ihn schrittweise an, bis das Muster klar ist und der Stoff unverzerrt bleibt.
Beachten Sie die Aushärtungszeit des Silikons (normalerweise 5–15 Sekunden) und nehmen Sie die Feinabstimmung auf der Grundlage des Aushärtungsergebnisses der Probe vor, anstatt sich ausschließlich auf Erfahrung zu verlassen.